La invenció es refereix a un mètode per omplir carboni al fons del forn durant la fosa de silici metall
En el procés de fosa de forns elèctrics de metall de silici, el procés per lots és el primer, la quantitat de carboni que s’utilitza en cada lot afecta directament els índexs econòmics i tècnics de cada fase i el consum de carboni és un índex de control clau en el procés de fosa de forn elèctric de metall de silici. Quan no hi ha prou carboni al forn, la sílice no es pot reduir completament i la sílice excessiva genera una gran quantitat de monòxid de silici al forn. Una part de l'excés de diòxid de silici es torna líquida i s'escota junt amb les impureses de les matèries primeres, fent que les condicions del forn canviïn. Quan hi ha excedent de carboni al forn, es produirà carbur de silici al forn, que flota en els òxids de silici metàl·lic per millorar la viscositat de la massa fosa, cosa que resulta difícil eliminar les escòries del forn, massa carboni també millorarà la conductivitat a baixa temperatura de la càrrega i reduirà la resistència de la càrrega, cosa que es traduirà en l'elevació d'elèctrodes. En el procés de producció real, el procés de reacció del forn de fosa de forn de silici metall es pot dividir en les següents àrees: (1) l'àrea de reacció a baixa temperatura (per sota de 1100 ° C) en el gas de reacció a alta temperatura, per escapar de les traces superficials del material de la SiO contacte amb oxigen a l'aire, la següent reacció Si 1/2 = 0 {{12}} SiO2 (1) a menys de 1100 ° C el SiO no és estable, també pot ser la següent reacció 2 si0 = Si02 {{13}} Si (2) però l’activitat en l’agent reductor a la superfície, doneu prioritat a la reacció següent, el SiO {{28}} C = SiC {{29}} CO (3) (2) genera l’àrea de SiC (1100, 1800 ° C), la reacció (3) des de 1100 ° C ha estat capaç d’emprendre amb més força, fins a 1537 ° C, pot dur a terme la següent reacció espontània Si02 + 3 C = SiC + 20 (4) i (3) per generar la fosa àrea de silici (per sobre de 1400 ° C), a aproximadament 1400 ° C de fusió de silici (per exemple, per generar un punt de fusió inferior de l’aliatge de Si - Fe), després d’un punt de fusió més que pur, la reacció de SiO amb carboni, Si S iO+C = Si+C0 A partir de 1650 ° C, la reacció següent procedirà a la dreta per Si02+2SiC = 3Si+2C0) Àrea de descomposició SiC (superior a 1800 ° C), i la reacció següent es procedirà a la dreta per Si02 +2SiC = 3Si+2C0 a una temperatura més alta, a causa de la reacció de SiC i SiO, la descomposició produirà silici i monòxid de carboni. (5) l'àrea d'evaporació de SiO (per sobre de 2000 ° C), des de 1750 ° C, la reacció a la dreta del següent Si02 + C = Si0 + C0 avui en dia, mentre els ingredients a través de la teoria es combinen amb experiència pràctica en suficient reductor de carboni, però a causa de la pèrdua de reductor a la zona de reacció a baixa temperatura és més, la major part de l’agent reductor abans d’entrar a la generació d’àrea de fusió de silici abans de finalitzar la reacció, a la producció de reducció de dosis de superfície de fusió de silici, fons del forn causat per la manca de carbó vegetal , falta de carbó vegetal al fons del forn a llarg termini, es forma un excedent gran de sílice després de fondre l’escòria viscosa, difícil d’eliminar, provocarà l’augment del fons del forn, l’elèctrode no s’insereix fàcilment, la permeabilitat a l’aire de la superfície del material empitjora, cosa que directament afecta la producció.
